1.       离层
缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，呈凸起螺旋状，块状金属分离或破裂状夹层。

产生原因：材质不良造成有非金属夹杂物，残余缩孔或严重疏松。

2.      直道内折

缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，呈现对称或单条直线形的折迭有通长，也有局部。

产生原因：芯棒润滑不良，芯棒表面有缺陷或表面附有氧化铁皮，铁屑等使钢管内表面划成沟道，荒管在轧制过程中，在连轧机孔型内过充满。

3.      内孔不规则

缺陷特征：位于钢管内表面呈纵向分布，①有一个或二个相差180°的管壁增厚现象，或在钢管内表面与芯棒分离点处有壁厚增厚状，也称内鼓包。②钢管内园呈六方形的壁厚不均状，也称内六方。

产生原因：内鼓色：连轧压下量分配或张力选择不当，使金属过充满芯棒选用不当。

内六方：张减孔型与张力参数选择不当，张减机单机架减经或总减径率较大。

4.      管壁收缩

缺陷特征：位于钢管内表面上，钢管横向断面最薄处钢管内表面凹陷，壁厚局部变薄，严重的收缩几乎撕破。

产生原因：连轧机延伸过大，钢管在孔型侧壁部分，局部被拉薄连轧机各机架压下调整不当和延伸系数分配不合理。

5.       内轧疤

缺陷特征：钢管内表面纵向呈指甲状结疤、凸起或块状折迭，钢管内表面压痕。

产生原因：芯棒润滑状态不良，造成芯棒局部磨损、损坏、粘金属，顶头严重磨损、粘金属、缺肉或大裂纹穿孔耳子被压在钢管的内壁上。

6.      内折迭

缺陷特征：位于钢管内表面的端部，局部或纵向呈螺旋状半螺旋状或无规律分布的片状折迭。

产生原因：穿孔过程中轧机调整不当，顶头严重磨损，管坯材质不好，芯棒严重损坏。

7.      轧折

缺陷特征：位于钢管内表面纵向管壁局部或全长上呈外凹里凸的皱折或在钢管外表面纵向通长有两道对称明显沟痕，一般为直线形，个别为斜线形。

产生原因：连轧荒管外径过大或荒管橢圆度太大，竹节控制强度不够或润滑状态不好，横移装置将连轧荒管碰瘪，连轧机转速错误。

8.      撕破

缺陷特征：位于钢管表面纵向上管体呈现不同程度的横向破裂，菱状和椭圆状穿透管体的孔洞。

产生原因：连轧来料局部有“黑斑”，过连轧时极易撕破，缺陷形式一般为菱形状。连轧来料温度偏低，连轧张力过大，连轧机转速选择不当。

9.      双缝折迭

缺陷特征：位于钢管表面纵向上一对斜向伸入管壁纵向的裂缝，这种裂缝有时是零散地分布在管子园周上有时以对称出现。

产生原因：穿孔毛管外径过大或直径不规则引起的折迭。

10．外折迭

缺陷特征：①钢管外表上呈现规律性的折迭有三角状，双缝直线状，单缝直线状或无规律的片状折迭等。

②钢管的纵向外表上呈现一条通常连续或间断缝纫机针脚状或错开60°、120°、180°缝纫针脚状的折迭。

③钢管的纵向外表上呈现螺旋状折迭。

④钢管表面纵向呈一条通长点状或短斜线的折迭，严重时错开120°的二条或三条。

产生原因：①管坯表面有纵向裂纹或存在严重的夹杂物，缩孔等产生螺旋状折迭。

②管坯表面清理不良，有尖锐棱角或存在外翘皮。

③穿孔机导盘结瘤或穿孔机出口嘴擦伤毛管。

④连轧辊或张减辊有裂纹或碰伤。

⑤张减机辊倒角不合要求，超寿命，新旧机架搭配使用不当。

⑥张减机钢管输送过程中机械擦伤或碰伤。

⑦张减机辊冷却水小或无造成张减机辊粘钢。

11．压痕

缺陷特征：在钢管纵向表面呈现无规律或有规律局部压痕、掉肉。形状有核状、条状、横向压伤、翘皮状、碎裂、铁屑状等。

产生原因：①张减机成品机架轧辊表面粘有金属物。

②结疤或其他异物压在钢管表面上脱落而形成。

③热态钢管碰伤或划伤。

④被横移装置或锯切装置碰伤、压印。

判断：一般管：壁厚≤8mm压痕深度不超过负偏差的90% ，壁厚＞8mmm压痕深度不超过负偏差的80%最大度不得超过1.0mm。

锅炉管：不得超过壁厚负偏差之半，最大值为0.6mm。

油套管：压痕深度不得超过壁厚负偏差之半，S≥10mm时深度最大值不超过0.6mm，当S＜10mm时最大深度不超过0.5mm。

12. 过热

缺陷特征：在钢管外表面呈粗糙的氧化铁皮鳞片或斑痕。

产生原因：加热时间过长或加热温度过高。

13. 矫凹

缺陷特征：在钢管外表面呈现螺旋形的凹痕。

产生原因：矫直辊角度调整不当，压下量太大，矫直辊磨损严重。

14. 凹痕

缺陷特征：在钢管外表面局部呈无规律或有规律各种形状的压痕外凹里凸，管壁壁厚无变化。

产生原因：钢管在运输过程中受到剧烈的碰撞或受到较大冲压，在锯切过程中，夹紧力调整不当。

判    断：一般管：凹痕深度不得使外径超出负偏差。

锅炉管、油套管：凹痕深度不得使外径超出负偏差之半。

15. 发纹

缺陷特征：在钢管的外表面上呈连续或不连续的发状细裂纹，多为螺旋形，螺距较大，也有近似直线。

产生原因：钢质不良，有皮下夹杂物和皮下气孔，管坯表面清理不良或有发纹。

16. 麻面

缺陷特征：沿钢管表面局部通长呈现高低不平的麻坑及沟痕，有的是周期性出现。

产生原因：连轧机或张减机轧辊磨损严重，在再加热炉内加热时间过长或温度过高，在再加热炉后高压水除鳞装置压力低，个别喷嘴堵塞。

判断：一般管：麻面深度不超过壁厚负偏差之半。

锅炉锅：麻面深度不超过负偏差之半，最大值为0.6mm。

油套管：麻面深度不超过壁厚负偏差之半，当S<10mm时深度最大值不超过0.5mm,S≥10mm深度最大值不超过0.6mm。

17. 壁厚不均

缺陷特征：钢管同一截面上壁厚最大值，最小值分别超过正偏差和负偏差或分别超过公称壁厚的±8～10% (厚壁管取上限薄壁管取下限)

产生原因：穿孔来料不符合要求，管坯端面切斜，管坯热定心偏，管坯加热不均，穿孔设备调整不当，连轧机设备调整不当。

18. 壁厚超差

缺陷特征：钢管同一截面上或沿钢管长度方向壁厚超差。

产生原因：连轧机，张减机调整不当，转速选择不当，芯棒选择错误，张减增厚端设有切净。

19. 外径超差

缺陷特征：在钢管同一截面上或沿管长度方向外径超差。

产生原因：张减机孔型尺寸加工不对，张减机成品孔型磨损严重或孔型设计不对，再加热炉温度波动大。

20. 弯曲

缺陷特征：钢管沿长度方向不平直，钢管端部呈鹅头弯曲。

产生原因：张减机最后几架孔型中心线错位。张减机精轧孔型减径量分配不合理。张减管冷却方式不合理或锯切时温度过高，运输等原因造成。

21. 钢管开裂

缺陷特征：钢管头部或局部开裂。

产生原因：钢管局部受冷却水冷却在连轧或张减时形成开裂。钢管头部顶在高压水除鳞设备上被浇成“黑头”张减机轧制时开裂。

22. 拉丝

缺陷特征：在钢管外表通长或出现在管子A、B段呈有规律或无规律线条状，其金属丝有脱落或粘在钢管表面上。

产生原因：张减机孔型设计不合理，穿孔毛管，连轧荒管外径与椭圆度太大，即管形不好，张减机，空减机孔型倒角不合要求。张减机，空减机孔型不对中。张减机新旧机架搭配不当。

23. 擦伤

缺陷特征：在钢管外表呈现螺旋形伤痕及其他有规律或无规律分布的擦伤。

产生原因：钢管停留在旋转设备上，机械设备不光滑和错位。

24. 外形不圆

缺陷特征：钢管横截面不圆。

产生原因：锯切时夹紧力调整不当，张减机成品机架和工作机架位置安装不正确，精整涡流探伤出口夹紧装置夹紧力过大，矫直辊压下量或角度调整不当。

25. 青线

缺陷特征：钢管外表呈现对称或不对称的线形轧痕，沿纵向分布。

产生原因：张减机孔型设计不合理，轧低温钢。张减机孔型中心不对正错位。张减机孔型超寿命使用，磨损严重。张减机新旧孔型搭配使用不当。

26. 直道

缺陷特陷：沿钢管纵向分布的沟槽。

产生原因：当轧制温度低时，顶头粘金属划伤钢管内表面，顶头磨损严重。芯棒润滑不良或磨损严重。

判断：一般管：外直道深度不超过壁厚负偏差的90%最深不超过1.0mm，内直道深度不超过壁厚负偏差的70%最深不超过0.6mm。

锅炉管、油套管：直道深度不得超过壁厚的5%，最大不超过0.4mm。